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HP Latex 3000 Printer Series - 印刷品質に関するトラブルシューティング

一般的なヒント
HP Latex 3000プリンタは、最高水準の設計および保証により、印刷品質と生産性を最適なバランスで提供します。印刷物を屋外で使用する場合は、遠くから見るため、印刷品質は比較的低くても問題ありません。屋内の広告など、近くで見る場合は、印刷品質をより高くする必要があります。印刷品質に問題がないかどうかを判断するため、以下の表にはどのくらい離れた場所から見る場合に適切かがおおまかに示されています。
印刷品質
m²/h
ft²/h
印刷物を見る距離
4パス (屋外)
98
1050
3m以上
6パス (屋内)
77
828
1~3m
選択した印刷モードがジョブの目的に最適かどうかを診断する前に、まずはこの表に基づいて印刷品質が適切かを確認することをお勧めします。パス数を8以上に増やすことで、必要に応じてインク量を増やしたり、乾燥および硬化の時間を長くして扱いにくい印刷素材を使用したりすることができます。パス数の多い印刷モードほど、バンディングが起こりにくくなります。一般に、以下の推奨事項に従います。
  • 印刷の実行中は、素材に触れないようにします。
  • 印刷物がプリンタからすべて排出されてから、印刷品質を判断します。場合によっては、印刷中に確認された印刷品質の問題が、イメージが完全に硬化すると消えることがあります。
  • 環境条件 (室内の温度および湿度) が推奨する範囲内にあることを確認します。動作環境の仕様動作環境の仕様を参照してください。
トラブルシューティングを行う前に、次の点を確認してください。
  • プリンタで最高のパフォーマンスを実現するために、HP 純正のサプライ品とアクセサリをお使いください。これは、純正品では信頼性とパフォーマンスが十分に検証されており、トラブルなく最高品質の印刷を実現できるためです。
  • Internal Print Serverで選択されている素材の種類が、プリンタに取り付けられている素材の種類と同じであることを確認してください。
      注意:
    誤った素材の種類を選択すると、印刷品質の低下やカラーの問題が発生し、プリントヘッドが破損する可能性があります。
  • 素材の正しい印刷面に印刷しているかどうかを確認してください。
  • RIPソフトウェアで、お使いの素材と印刷モード用のICCプロファイルが含まれる適切な素材プリセットを使用していることを確認してください。
  • Internal Print Serverに、未解決のプリンタ アラートがあるかどうかを確認してください。このガイドの指示に従って、アラートに対処します。
特記:
  • 素材が平らになっていて、しわがないことを確認します。素材に関するトラブルシューティング素材に関するトラブルシューティングを参照してください。
  • 素材にスキューまたははまり込みがないことを確認します。正しい手順で素材を取り付けていることを確認します。ロール紙をプリンタに取り付けるロール紙をプリンタに取り付けるを参照してください。
  • カラーの一貫性の問題のため、Internal Print Serverに素材が追加されたときにカラー キャリブレーションが実行されたことを確認します。新しい素材の使用新しい素材の使用を参照してください。
  • 特に、素材の束とプリントヘッドを考慮して、カラー キャリブレーションが現在の条件でも実行されたことを確認します。カラーキャリブレーションカラーキャリブレーションを参照してください。
基本的なトラブルシューティングと高度なトラブルシューティング
ここでは便宜上、印刷品質のトラブルシューティング プロセスを、基本的なトラブルシューティングと高度なトラブルシューティングの2つのレベルに分けます。
  • 基本的なトラブルシューティングは、バンディング、粒状感、およびプリントヘッドの軸合わせに関する一般的な印刷品質のほとんどの問題を解決するのに役立ちます。
  • 高度なトラブルシューティングは、基本的な手順では解決できなかった場合に上記の問題を解決するのに役立ちますが、その他の印刷品質の問題、診断、および解決にも対応できます。
基本的な印刷品質のトラブルシューティング
  1. 問題を特定します。この基本的な手順は、次のような問題で使用できます。
    • 横方向のバンディング
    • 粒状感
    • カラーの軸ずれ
      • 横方向および縦方向の不鮮明な線、エッジ、テキスト
      • カラー線の周りやカラー領域またはテキストの端で見られる、別のカラーの飛び散り
      • カラー領域の端で見られるインクのにじみ、吸い上げ、または異なるレベルの光沢
  2. 次の表に示す操作を実行します。
不具合
プリントヘッドの確認とクリーニング
素材送りセンサーの確認
プリントヘッドの軸合わせ
考えられる原因 (参照用)
バンディング
X
X
  • ノズルの詰まり
  • 素材送りの精度
周りと異なる帯 (通常は別の質感や粒状感)
X
  • 用紙送りの精度と誘導性
粒状感
X
X
  • 素材送りの精度
  • カラーの軸合わせ
横方向のエッジまたはテキスト行のぼやけ
X
X
  • 素材送りの精度
  • カラーの軸合わせ
縦方向のエッジまたはテキスト行のぼやけ
X
  • カラーの軸合わせ
オブジェクト上のカラーの飛び散り (青色の線の下にマゼンタが印刷されるなど)
X
  • カラーの軸合わせ
カラー領域の端で見られるインクのにじみ、吸い上げ、または異なるレベルの光沢
X
  • オプティマイザ軸合わせ
プリントヘッドの確認とクリーニング
プリントヘッドの確認とクリーニングプリントヘッドの確認とクリーニングを参照してください。確認とクリーニングのプロセスでは、プリントヘッドを確認し、ノズルが詰まっているプリントヘッドを修復し、修復できないノズルを正常なものに交換して印刷できるようにします。
素材送りセンサーの確認
HP Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行します。
  補足:
OMASはオプティカル メディア アドバンス センサーを表し、このガイドでは素材送りセンサーと呼んでいます。
このテストでは、素材送りセンサーが正常に機能しているかどうか (汚れていたり、破損していないか) を判断します。
素材送りセンサーが汚れている場合は、センサーをクリーニングします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
素材送りセンサーが正常に機能していても、センサーで素材を適切に認識できず、素材を送ることができない場合があります (透明な素材または裏面が非常に滑らかな素材など)。この場合、素材送りセンサーは自動的に無効になります。センサーが無効になったら、素材送り補正を調整することをお勧めします。素材送りの補正素材送りの補正 を参照してください。
最適な印刷結果を実現するため、素材送りセンサーのクリーニングは、プリンタの週ごとのメンテナンスに含まれています。
プリントヘッドの軸合わせ
プリントヘッドの手動軸合わせを実行します。手動軸合わせ手動軸合わせを参照してください。
軸合わせの結果は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで確認できます。プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照してください。
高度な印刷品質のトラブルシューティング
基本的な印刷品質のトラブルシューティングで問題が解決されない場合は、以下の手順を試してください。
印刷品質のトラブルシューティングで最も重要な点の1つは、プリントヘッドの正常性を確認することです。プリントヘッドの状態に関するトラブルシューティングプリントヘッドの状態に関するトラブルシューティングを参照してください。
印刷品質アーティファクトのトラブルシューティング
横方向のバンディング
横方向のバンディングとは、印刷物に横方向の線や帯が一定の間隔で入ることです。このような線や帯は、原因に応じて見た目が異なります。
細くて暗い線
細くて暗い線が一定の間隔でイメージ全体に印刷され、これは単色の塗りつぶし部分で目立ちます。原因としては、次の2つが考えられます。
  • 素材送り: 素材送りが適切に調整されていない場合は、特に素材送り中に、暗い線がパス間に生じる場合があります。
    この線はすべての色で生じ得るため、暗い線がすべての色に印刷される場合は、これが原因だと考えられます。これを確認するには、Internal Print Serverで、プリンタ - 拡張精度キャリブレーション の順に選択して、素材送りを確認します。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷を参照してください。
    通常、この問題は素材送りの補正を調整して修正できます (素材送りの補正素材送りの補正を参照)。ただし、他の素材で同じ問題が起きないように、素材を取り外したらすぐに、Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行することをお勧めします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
    問題が解決しない場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • プリントヘッドの軸合わせ: プリントヘッドの軸合わせは、確実にバンディングが発生する一因になります。プリントヘッドが適切に軸合わせされていないと、ドットが間違った位置に印刷され、同じ位置により多くのインクが配置され、暗い線が生じるため、バンディングの度合いに直接影響を与える場合があります。
    プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。一般に、プリントヘッドの軸合わせによって細くて暗い線のバンディングが生じる最大の原因は以下のとおりです (重要なものから順に示します)。
    • カラー内の軸合わせ (同じカラーの2つのプリントヘッド間の軸合わせ)
    • カラー間の軸合わせ (異なるカラー間の軸合わせ)
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • プリントヘッドの軸合わせを厚みが異なる別の素材で行った場合、新しいプリントヘッドの軸合わせが必要になる場合があります。
    • 問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。
    • 問題が手動軸合わせにある場合は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで原因を特定して微調整します。手動軸合わせ手動軸合わせを参照してください。
細くて白い線
細くて白い/明るい線が一定の間隔でイメージ全体に表示され、これは単色の塗りつぶし部分で目立ちます。
原因としては、次の3つが考えられます。
  • ノズル詰まり: インク穴の繊維や汚れによって、プリントヘッド ノズルは一時的に詰まる場合があります。この場合、すべてのインクが噴射されず、横方向の明るい帯が生じます。この細くて明るい線の端に、蓄積していたインクの大きなドロップが印刷される場合があります。これは、インク穴の詰まりが取れたことを意味します。プリントヘッドの状態に関するトラブルシューティングプリントヘッドの状態に関するトラブルシューティングを参照してください。
  • 素材送り: 素材送りが適切に調整されていない場合は、特に素材送り後に、白い線がパス間に生じる場合があります。
    この線はすべての色で生じ得るため、白い線がすべての色に印刷される場合は、これが原因だと考えられます。これを確認するには、Internal Print Serverで、プリンタ - 拡張精度キャリブレーション の順に選択して、素材送りを確認します。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷を参照してください。
    通常、この問題は素材送りの補正を調整して修正できます (素材送りの補正素材送りの補正を参照)。ただし、他の素材で同じ問題が起きないように、素材を取り外したらすぐに、Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行することをお勧めします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
    問題が解決しない場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • プリントヘッドの軸合わせ: プリントヘッドの軸合わせは、確実にバンディングが発生する一因になります。プリントヘッドが適切に軸合わせされていないと、ドットが間違った位置に印刷され、インクを配置する必要がある場所に明るい帯が残るため、バンディングの度合いに直接影響を与える場合があります。
    プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。一般に、プリントヘッドの軸合わせによって細くて白い線のバンディングが生じる最大の原因は以下のとおりです (重要なものから順に示します)。
    • カラー内の軸合わせ (同じカラーの2つのプリントヘッド間の軸合わせ)
    • カラー間の軸合わせ (異なるカラー間の軸合わせ)
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • プリントヘッドの軸合わせを厚みが異なる別の素材で行った場合、新しいプリントヘッドの軸合わせが必要になる場合があります。
    • 問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。
    • 問題が手動軸合わせにある場合は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで原因を特定して微調整します。手動軸合わせ手動軸合わせを参照してください。
明るい領域と暗い領域の帯
これは、明るい帯と連続する暗い帯で定期的に形成される横方向の帯です。このパターンの多くは、単色の塗りつぶし部分 (明るい紫色またはグレーなど) で見られます。
原因としては、次の3つが考えられます。
  • コアレッセンス: これはインク量が多すぎる場合や、インクが素材に噴射されるときに間違った位置に付着する場合に発生します。これにより、他の帯よりもインク量の多い帯が印刷されます。また、短時間で過度な量のインクを噴射することで発生することもあります。コアレッセンスは、インク濃度の高い領域で発生することが多いです。
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • インク濃度を下げます。
    • パス数を増やします。
    • マスクの種類 (大/小) を変更します。
  • 素材送り: 不適切な素材送りを行うと、インクが間違った位置に印刷され、横方向の明るいまたは暗い帯が生じる場合があります。
    これを確認するには、Internal Print Serverで、プリンタ - 拡張精度キャリブレーション の順に選択して、素材送りを確認します。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷を参照してください。
    通常、この問題は素材送りの補正を調整して修正できます (素材送りの補正素材送りの補正を参照)。ただし、他の素材で同じ問題が起きないように、素材を取り外したらすぐに、Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行することをお勧めします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
    問題が解決しない場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • プリントヘッドの軸合わせ: プリントヘッドの軸合わせは、確実にバンディングが発生する一因になります。プリントヘッドが適切に軸合わせされていないと、ドットが間違った位置に印刷され、バンディングの度合いに直接影響を与える場合があります。
    プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。一般に、プリントヘッドの軸合わせによって明るいおよび暗いバンディングが生じる最大の原因は以下のとおりです (重要なものから順に示します)。
    • 双方向の軸合わせ
    • カラー内の軸合わせ (同じカラーの2つのプリントヘッド間の軸合わせ)
    • カラー間の軸合わせ (異なるカラー間の軸合わせ)
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • プリントヘッドの軸合わせを厚みが異なる別の素材で行った場合、新しいプリントヘッドの軸合わせが必要になる場合があります。
    • 問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。
    • 問題が手動軸合わせにある場合は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで原因を特定して微調整します。手動軸合わせ手動軸合わせを参照してください。
光沢性のバンディング
暗くてインク濃度の高い領域に、幅約1cmの横方向の光沢のある帯またはマットな質感の帯が印刷されます。硬化システムの設定が素材に対して適切でない場合に発生します。
印刷物を傾けたり視点を変えたりすることで帯がより鮮明になる場合は、光沢性のバンディングがある可能性があります。
この問題を解決するには、硬化設定 (エアフロー、硬化温度) を確認します。また、別の印刷モードも試してみてください。
エアロワーム
周囲の領域よりもインク濃度の高い、細い帯で形成されます。このような帯は約6cmの長さがあり、横方向で、ミミズのように曲がっている傾向があります。帯は、素材全体に途切れなく続くのではなく、不規則に現れます。
インクの噴射時、キャリッジの下でエアフローの乱れが発生し、これがドロップの位置に影響を与えます。そのため、インクが波打った状態で素材に噴射され、このような帯が生じます。
この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
  • パス数を増やします。
  • インクの濃度を下げます。
  • Internal Print Serverでプリントヘッドとリブの間隔を確認します。通常よりも広い場合は、狭い値に設定します。
  • エアゾール フィルタが飽和状態になっていない、または破損していないことを確認します (エアゾール フィルタの交換エアゾール フィルタの交換を参照)。
縦方向のバンディング
縦方向のバンディングとは、印刷物に縦方向の線や帯が一定の間隔で入ることです。
マイクロバンディング
マイクロバンディングは、一部の塗りつぶし部分に高頻度で生じる幅2mm以下の縦方向の線です。多くの場合、視覚的にはほとんど確認できません。
マイクロバンディングは、プリントヘッドの問題が原因で発生している可能性があります。プリントヘッドの軸合わせの診断プロット (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照) を印刷し、問題のあるプリントヘッドを特定して、そのプリントヘッドを交換してください。
幅の広い帯
単色の広範囲の塗りつぶしを印刷すると、約2.6cmから約5~10cm (2~4インチ) の頻度で、少量の (波のような) 縦方向のバンディングが見られます。帯の中には、さまざまなレベルの粒状感を確認できます。
一部の素材は、プラテンのリブの形状に従って、プラテン上で波打つように動きます。これはコックルと呼ばれます。この効果が大きい場合は、素材上のインクの配置に影響を与える可能性があります。場合によっては、印刷物の一部にしか現れないこともありますが、素材にしわが生じる原因になります。
この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
  • 乾燥温度を下げます。
  • 硬化温度を下げます。
  • 4色から6色に変更します。
  • 帯が約4cm間隔で離れている場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • Internal Print Serverでプリントヘッドとリブの間隔を確認します。通常よりも広い場合は、狭い値に設定します。
カラーの軸ずれ
カラーの軸がずれています。通常、この問題による影響を最も受けるのは、線やテキストです。
これは、素材軸とスキャン軸の両方で発生する可能性があります。
カラーの軸ずれが発生する原因として最も可能性が高いのは、プリントヘッドの軸がずれていることです。プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。
問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。
インクのにじみ、飛び散り、吸い上げ
異なるカラー間の境界線で、少量のカラーの転移 (にじみ) が見られる場合があります。にじみは、カラー部分と素材の余白部分 (インクが付いていない部分) との間の境界線でも発生し、形の鮮明さが損なわれることがあります。一部の素材では、カラー間の境界線に光沢のあるインクの飛び散りが見られる場合があります。
原因としては、次の3つが考えられます。
  • オプティマイザの軸ずれ: オプティマイザのプリントヘッドとその他のプリントヘッドとの間で軸ずれが発生している可能性があります。プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。必要に応じて、手動軸合わせを実行し、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを再度印刷します。
    素材軸の方向に問題がある場合は、不適切な素材送りによって問題が発生している可能性もあります。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷および素材送りの補正素材送りの補正を参照してください。
  • オプティマイザ レベル:オプティマイザ レベルが、この素材とインクの濃度に対して低すぎる可能性があります。また、素材へのインクの染み具合が低いことで、関連する問題 (塗りつぶし部分におけるコアレッセンスや粒状感など) も発生することがあります。この問題は、素材プリセットでオプティマイザの割合を高めることで解決できます。
  • 乾燥レベル:乾燥レベルが、この素材とインクの濃度に対して低すぎる可能性があります。また、素材へのインクの染み具合が低いことで、関連する問題 (塗りつぶし部分におけるコアレッセンスや粒状感など) も発生することがあります。この問題は、素材プリセットで乾燥レベルの立ち上がり/立ち下がりの割合を高めることで解決できます。
低い光沢性、かすみ
光沢素材では、印刷物の光沢性が想定よりも低いことがあります。これは、オプティマイザ レベルに原因がある場合があります。この問題について調査し解決するには、素材プリセットでオプティマイザの割合を増減させてみてください。
カラー精度
画面に表示されるカラーは、印刷物のカラーと同じであることが理想的ですが、実際には、カラーが十分に正確ではないと感じる場合があります。原因としては、次の3つが考えられます。
  • カラー キャリブレーション:カラー キャリブレーションによって色調を統一することができますが、統一されているからといってカラー精度が高いとは限りません。ただし、素材とプリントヘッドの組み合わせを最近 (またはまったく) キャリブレーションしていない場合は、そのことがカラー精度が低い原因である可能性があります。カラー キャリブレーションを実行すると、このような可能性をなくすことができます (カラーキャリブレーションカラーキャリブレーションを参照)。
  • ICCプロファイル: 誤ったプロファイルを使用している場合は、カラーが不正確になる可能性があるため、使用しているプロファイルを確認してください。必要に応じて、使用しているプリンタ、プリントヘッド、印刷モード、および素材に固有のICCプロファイルを作成できます。
  • インクの濃度:カラーの彩度に影響を与えます。印刷物のカラーの彩度が適切でない場合は、素材プリセットでインクの濃度を変更してください (同時にパス数の変更が必要になる場合があります)。
部分的なカラーのばらつき
塗りつぶし部分の端で、少量のインク ドロップが排出されない、またはインク ドロップのカラーが少し濃くなっているために、カラーに部分的なばらつきが生じる場合があります。
このような問題は、プリントヘッドが印字せずに端から端まで移動する場合に発生します。
  • カラーの最初の1~2ドロップは、各パスで排出されないか、量が少なくなります。
  • カラーの最初の1~2ドロップは、色素が濃縮されているため、各パスのカラーが濃くなります。
これらの問題を解決するには、イメージの両側にスピット バーを追加して、各パスの印刷の前にノズルがリフレッシュされるようにします。可能であれば、例に示したような状況を避けるためにイメージを回転することもできます。
分割印刷時のカラーのばらつき
分割印刷時は、すべてのタイルが同じ長さで、対になる端のカラーが同じである必要があります。このセクションでは、カラーのばらつきについて重点的に取り上げます。長さの一貫性に関する推奨事項については、同じ長さのジョブの一貫性を保つ方法同じ長さのジョブの一貫性を保つ方法を参照してください 。
考えられる原因
  • タイル間での均一なばらつき: カラーを均一に変える場合は、カラーの一貫性に関する仕様に従っている必要があります。詳細については、カラーの一貫性カラーの一貫性を参照してください。通常、グレーは他のカラーよりもはるかに慎重に扱う必要があります (他のカラーとは違い、ばらつきが2 dE 2000よりはるかに小さくても視覚的に認識できる場合があります)。
  • 左から右に現れるカラーの小さなばらつき: タイル自体は均一に見えますが、隣接するタイルの横に置くと、ばらつきを視覚的に認識できるようになります。
  • 部分的なカラーのばらつき:部分的なカラーのばらつきを参照してください。このようなばらつきの問題は、タイルの印刷時にのみ視覚的に認識できるようになる場合があります。これは、隣接するタイルではなく、1つのタイルで見られます。また、この問題は、グレーを印刷するときにより明確に認識できます。
実行できる処置
  • すべてのタイルを均一に印刷し、1回の実行ですべてのタイルを印刷するようにしてください。
  • タイルを1つおきに回転して、左から右にかけて現れるばらつきを補正してください。
  • イメージの両側にスピット バーを追加すると、(特に部分的なカラーのばらつきがある場合に) 問題の全体的な解決に役立ちます。
粗い境界線、テキストの品質
オブジェクトの境界線が粗い、または不鮮明である場合があります。これは、特にテキストで顕著に現れます。
原因としては、次の5つが考えられます。
  • ブリード:インクのにじみ、飛び散り、吸い上げ を参照してください。
  • プリントヘッドの軸合わせ: 各インクは同じカラーの2つのプリントヘッドによって噴射されるため、2つのプリントヘッドが正しく軸合わせされていることが重要です。また、インクを組み合わせてカラーを形成する場合 (多くの印刷に当てはまります)、異なるカラーのプリントヘッドが正しく軸合わせされていることが重要です。
    プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。問題が手動軸合わせにある場合は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで原因を特定して微調整します。
  • 素材送り: 素材送りが適切に調整されていない場合は、特に素材送り中に、暗い線がパス間に生じる場合があります。線が粗い問題やテキストの品質に関する問題がすべてのカラーで発生し、素材軸の方向に見られる場合は、素材送りが不適切であることに関連している可能性があります。素材送りが原因であることを示すもう1つの手掛かりとして、その問題に一貫性がないことを確認します (印刷物の素材軸の方向に現れるときと現れないときがあるなど)。
    これを確認するには、Internal Print Serverに移動し、プリンタ - 拡張精度キャリブレーション の順に選択して、素材送りを確認します。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷を参照してください。
    素材送りを修正するには、素材送りの補正素材送りの補正を参照してください。多くの場合は、これで問題を解決できます。ただし、他の素材で同じ問題が起きないように、素材を取り外したらすぐに、Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行することをお勧めします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
    問題が解決しない場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • プリントヘッドとリブの間隔: Internal Print Serverでプリントヘッドとリブの間隔を確認します。通常よりも広い場合は、狭い値に設定します。
  • バキューム: 一部の薄い素材では、バキュームが高すぎる場合、素材がプラテンのリブの形状に沿うため、プリントヘッドと素材の間隔が変更されて縦方向の線が粗くなります。この場合、素材を送るときに、横方向の線は影響を受けませんが、各パスの後で縦方向の線の幅が広くなります。
    この問題を解決するには、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
粒状感
印刷物全体または一部の特定の領域で、想定よりも高いレベルの粒状感が見られます。下の例では、下半分の領域で上半分よりも高い粒状感が見られます。
このようになる理由としては、次のようにさまざまな理由があります。
  • コアレッセンス: 一部の素材では、特定の状況で、インクの染み具合の問題によりある程度の粒状感が生じる場合があります。たとえば、湿度の高い環境または気温の低い環境では、インクが乾く速度が印刷モードの速度に間に合わないため、印刷物に粒状感が生じる場合があります。下の例では、右側により強いコアレッセンスが見られます。
    このような問題が、インクの染み具合によるものか、ドットの配置に関する問題 (後述) に原因があるのかを判断するのは困難です。手掛かりは粒状感の種類です。インクの染み具合の問題の場合、ドットは集合して大きなドットになり、間に余白ができます。印刷物をより詳細に調べるには、拡大鏡が便利です。
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • オプティマイザのレベルを上げます。
    • 乾燥レベルを上げます。
    • パス数を増やします。
    • 6色から4色に変更します (素材に印刷されるインクが少なくなります)。
  • 素材送り: 不適切な素材送りが原因でドットが正しく配置されず、印刷物の粒状感が悪化する場合があります。
    素材送りを確認するには、Internal Print Serverに移動して、プリンタ - 拡張精度キャリブレーション の順に選択します。素材送りテスト印刷素材送りテスト印刷を参照してください。
    素材送りを修正するには、素材送りの補正素材送りの補正を参照してください。多くの場合は、これで問題を解決できます。ただし、他の素材で同じ問題が起きないように、素材を取り外したらすぐに、Print CareのウィンドウからOMAS診断テストを実行することをお勧めします。素材送りセンサーのクリーニング素材送りセンサーのクリーニングを参照してください。
    問題が解決しない場合は、以下の表に従い、適切な設定が見つかるまで、段階的に (aからcへ) テンションとバキュームの設定を調整します。
  • プリントヘッドの軸合わせ: プリントヘッドの軸合わせは、確実に粒状感が発生する一因になります。プリントヘッドが適切に軸合わせされていないと、ドットが間違った位置に印刷され、粒状感の度合いに直接影響を与える場合があります。
    プリントヘッドの軸合わせを確認するには、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットを印刷します (プリントヘッドの軸合わせの診断プロットプリントヘッドの軸合わせの診断プロットを参照)。一般に、プリントヘッドの軸合わせによって粒状感が生じる最大の原因は以下のとおりです (重要なものから順に示します)。
    • 双方向の軸合わせ
    • カラー内の軸合わせ (同じカラーの2つのプリントヘッド間の軸合わせ)
    • カラー間の軸合わせ (異なるカラー間の軸合わせ)
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • プリントヘッドの軸合わせを厚みが異なる別の素材で行った場合、新しいプリントヘッドの軸合わせが必要になる場合があります。
    • 問題がプリントヘッドの自動軸合わせにある場合は、手動で行った方が軸合わせ処理を適切に制御できる場合があります。
    • 問題が手動軸合わせにある場合は、プリントヘッドの軸合わせの診断プロットで原因を特定して微調整します。手動軸合わせ手動軸合わせを参照してください。
  • プリントヘッドとリブの間隔: Internal Print Serverでプリントヘッドとリブの間隔を確認します。通常よりも広い場合は、狭い値に設定します。
  • ページでのインク噴射: プリントヘッドがしばらくの間使用されなかった場合に、素材にインクがランダムに噴射されるアルゴリズムです。通常、このようなドットはほとんど見えませんが、印刷物の白い領域など、ドット ゲインが大きい一部の素材では見える場合があります。パス数を減らして影響を抑えることができます。
  • 素材のしわ: 印刷物の一部で粒状感が多く見られ、まだらになっている場合は、素材のしわが原因になっている可能性があります。素材にしわおよびインクの汚れがある素材にしわおよびインクの汚れがあるを参照してください。
  • カラーの使用状況: 一般に、4色印刷の方が6色印刷よりも粒状感が増えます。
物理的なゆがみの痕
素材の物理的なゆがみが見られることがあります。この問題はドットの印刷エラーではなく、通常、ドットが印刷された後に発生する素材の物理的なゆがみです。次のようにさまざまなゆがみが発生することがあります。
  • 多孔プレートの痕: インクの濃度が高い領域では、マット パターンを追加すると印刷物が影響を受けます。異なるレベルの光沢で、小さな円がイメージに点在している場合があります。
    この問題を解決するためのヒントをいくつか紹介します。
    • 硬化温度を上げます。
    • 硬化エアフローを向上します。
    • 硬化温度を上げ、硬化エアフローを向上します。
    • インクの濃度を下げます。
    • 素材プリセットの設定を間違った場合は、新しい素材を追加する手順を再度実行します。
  • ダイバーターの横方向または縦方向の痕: この痕には2種類あります。
    • 横方向の痕: 素材の印刷された領域に向かって直線状の素材のゆがみ (6cm程度) が見られます。縦方向に2cm程度、横方向に1cm程度分離しています。
    • 縦方向の痕: これらの物理的な痕の見た目は組みひものようになっています。硬化モジュールのすぐ下で小さなしわが寄り、小さな縦状のゆがみを形成します。
    これらのゆがみは両方とも、硬化温度が高すぎることが原因で発生します。素材に物理的な痕が残る素材に物理的な痕が残るを参照してください。

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