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    Informationen zu aktuellen Sicherheitslücken

    HP ist sich von den aktuellen Schwachstellen bewusst, die als "spekulative Ausführung von Seitenkanalangriffen" bezeichnet sind. HP hat ein Security Bulletin für Systeme mit Intel x86-Prozessor veröffentlicht und wird weitere Informationen zu anderen Prozessoren (ARM, AMD) bereitstellen, sobald diese verfügbar sind. 

     

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HP Latex 3000 Printer Series - Beheben von Druckmaterialproblemen

Ladeprobleme
Probleme beim Einzug des Druckmaterials
  • Druckmaterial kann nur dann geladen werden, wenn alle Druckersubsysteme (z. B. das Tintensystem) bereit sind.
  • Wenn dem Drucker die Wagenträgerposition nicht bekannt ist (nachdem er wiederhergestellt oder heruntergefahren wurde), wählen Sie in Internal Print Server Wagenträgerposition > Wagensystemwiederh..
  • Überprüfen Sie, ob die Spindel richtig aufgepumpt ist.
  • Führen Sie das Druckmaterial mithilfe von Internal Print Server mindestens 3 m weiter und dann wieder zurück. Versuchen Sie danach erneut, es zu laden. Wird das Druckmaterial immer noch nicht geladen, überprüfen Sie, ob es am Kern der Eingangsspindel angebracht ist. Verwenden Sie eine andere Rolle.
  • Wenn Internal Print Server eine Nachricht anzeigt, dass die Höhe des Wagenträgers nicht für das Laden von Druckmaterial geeignet ist, dann wenden Sie sich an Ihren Kundendienst (siehe HP KundendienstzentralenHP Kundendienstzentralen).
Das Druckmaterial hat sich gestaut
Wenn der Drucker einen Druckmaterialstau meldet, führen Sie die folgenden Schritte aus.
  1. Drücken Sie so schnell wie möglich eine Notaustaste, um Schäden an den Druckköpfen zu minimieren.
      Hinweis:
    Der Drucker wird dann möglicherweise automatisch heruntergefahren.
  2. Warten Sie etwa 10 Minuten, bis der Drucker sich abgekühlt hat.
  3. Öffnen Sie die Frontklappe.
  4. Entfernen Sie das gesamte Druckmaterial und etwaige Reste aus dem Druckbereich und aus allen Teilen des Druckers, in die sie möglicherweise gefallen sind. Überprüfen Sie besonders die Aushärtungszone. Stellen Sie sicher, dass der Druckmaterialpfad nicht blockiert ist. Wenn Sie nicht alle Hindernisse entfernen können, wenden Sie sich an den Kundendienst (siehe HP KundendienstzentralenHP Kundendienstzentralen).
  5. Starten Sie den Drucker mit Print Care im Wartungsmodus.
  6. Heben Sie den Wagenträger mithilfe des Menüs „Diagnose“ in Print Care an, und prüfen Sie unter dem Wagenträger, ob noch Teile oder Druckmaterialrückstände vorhanden sind.
  7. Senken Sie den Wagenträger mit dem gleichen Menü wieder in die normale Position ab.
  8. Bevor Sie den Drucker neu starten, überprüfen Sie, ob alle Schutzschalter eingeschaltet und alle Notaustasten freigegeben sind.
  9. Starten Sie den Drucker mit Print Care im normalen Modus neu.
  10. Legen Sie das Druckmaterial wieder ein.
Das Druckmaterial ist nicht an der Spindel oder der Aufwickelvorrichtung befestigt
Falls der Drucker während der Druckmaterialprüfung nach dem Laden mangelnde Spannung feststellt, werden Sie aufgefordert, die Wickelrichtung zu bestätigen.
Wenn die Rolle beim Drucken nicht fest angebracht ist, kann es in der Druckausgabe zu Streifenbildung kommen, oder es sind Metallgeräusche zu hören.
Die Fehlermeldung 41.00.00.62 oder 41.00.01.62 beim Drucken zeigt an, dass sich das Druckmaterial möglicherweise vom Kern auf der hinteren Spindel gelöst hat oder sich der Kern in der Spindel bewegt. Dies kann bedeuten, dass das Ende der Rolle erreicht ist, die Spindel nicht richtig aufgepumpt ist oder der Doppelrollen-Differentialanschlag gesperrt ist. Das Druckmaterial wird automatisch entnommen, wenn dieser Fehler auftritt.
Reagieren Sie auf diesen Fehler folgendermaßen:
  • Überprüfen Sie, ob das Ende der Rolle erreicht wurde.
  • Überprüfen Sie, ob die Spindel richtig aufgepumpt ist: Ein Ventil für die Einzelrollenspindel und beide Ventile für die Doppelrollenspindel.
      Hinweis:
    Wenn Sie nur eine Hälfte der Doppelrollenspindel verwenden, muss nur diese Hälfte aufgeblasen werden.
  • Vergewissern Sie sich beim Drucken mit zwei Rollen, dass der Differentialanschlag entsperrt ist.
  • Vergewissern Sie sich, dass der Innendurchmesser der Druckmaterialkerne nicht zu groß für die Spindel ist.
Wenn die Rolle nicht fest am Kern der Eingangspindel angebracht ist, führen Sie folgende Schritte durch:
  1. Nehmen Sie die Rolle von der Eingangsspindel, und bringen Sie sie auf die Ausgangsspindel auf. Achten Sie darauf, dass sich die Lagen des Druckmaterials nicht ineinander schieben.
  2. Heben Sie die Anpressräder an, und stellen Sie mithilfe von Internal Print Server den Wagenträger auf die höchste Position ein.
  3. Wickeln Sie Druckmaterial von der Rolle ab, und führen Sie es durch den Drucker nach hinten zur Eingangsspindel. Befestigen Sie das Druckmaterial mit Klebeband am leeren Kern auf der Eingangsspindel. Wickeln Sie einige Lagen Druckmaterial auf die Eingangsspindel auf. Achten Sie darauf, dass das Druckmaterial mit der Rolle auf der Ausgangsspindel ausgerichtet ist.
  4. Senken Sie die Klemmräder ab.
  5. Klicken Sie in HP Internal Print Server auf Druckmaterial > Laden/Entnehmen, wählen Sie dann die gewünschte Druckerkonfiguration aus, und klicken Sie auf Laden.
  6. Wählen Sie das richtige Druckmaterial in Internal Print Server aus.
  7. Drücken Sie in Internal Print Server die Taste Druckmaterial bewegen und danach die Taste Zurück. Warten Sie dann, bis die gesamte Rolle auf die Eingangsspindel aufgewickelt ist.
  8. Brechen Sie das Aufwickeln ab, wenn sich das Druckmaterial vom Kern gelöst hat. Befestigen Sie es dann am Kern auf der Ausgangsspindel, wenn Sie sofort drucken möchten, oder wickeln Sie es vollständig auf die Eingangsspindel auf, wenn Sie die Rolle entnehmen möchten.
Gewelltes Druckmaterial
Wenn das Druckmaterial nicht plan, sondern leicht gewellt aus dem Drucker ausgegeben wird, sind wahrscheinlich auch Fehler (z. B. vertikale Streifen) im Druckbild zu sehen. Dieses Problem tritt auf, wenn das Druckmaterial zu dünn ist und die Tinte nicht vollständig aufnehmen kann. Es kann auch auftreten, wenn eine Kombination von zu hoher Temperatur und Unterdruck auf das Druckmaterial einwirkt.
  1. Vergewissern Sie sich, dass die in Internal Print Server und in der Software eingestellte Druckmaterialsorte der eingelegten Sorte entspricht.
  2. Wenn Sie auf Papier drucken, wechseln Sie zu einem schwereren Druckmaterial, oder reduzieren Sie die Tintenmenge.
Probleme beim Drucken
Eine Spindelverriegelung öffnet sich plötzlich während des Druckerbetriebs
Wenn eine Spindelverriegelung vor dem Einlegen des Druckmaterials nicht geschlossen wird, oder von jemandem geöffnet wird, wenn die Spindel sich bereits bewegt oder das Druckmaterial unter Spannung ist, dann kann die Spindel verrutschen. Wenn Sie unter diesen Bedingungen die Verriegelung schließen, greift sie vielleicht nicht vollständig und geht dann möglicherweise irgendwann spontan ganz auf.
Die beste Lösung ist dann, die Spannung des Druckmaterials aufzuheben, Spindelbewegungen zu vermeiden und die Verriegelung ordnungsgemäß zu schließen. Gehen Sie dazu zurück zum Menü „Druckmaterial > Laden/Entnehmen“, stellen Sie sicher, dass die Spindel richtig eingesetzt ist (ziehen Sie sie in Zweifelsfällen etwas heraus, und schieben Sie sie dann vollständig wieder hinein), und schließen Sie dann die Verriegelung (der blaue Teil sollte jetzt vollständig nach unten gehen).
Der Druckmaterialvorschub erfolgt mit einem dauerhaft lauten Vibrationsgeräusch
Ein dauerhaft lautes Vibrationsgeräusch beim Druckmaterialvorschub kann folgende Ursachen haben:
  • Die Eingangsspindel übt keine Spannung aus.
  • Falsche Spannungs- oder Unterdruckeinstellungen führen zu einem falschen Kräftegleichgewicht an der Hauptwalze.
Wenn Sie dieses Geräusch hören, befolgen Sie einige Vorschläge:
  1. Überprüfen Sie, ob das von Ihnen verwendete Druckmaterial mit dem in Internal Print Server ausgewählten übereinstimmt.
  2. Prüfen Sie, ob Sie die generischen Druckmaterialprofile für die Kategorie verwenden. Die Verwendung von falschen Werten kann zu falschem Verhalten beim Druckmaterial führen.
      Hinweis:
    Nur Druckmaterial mit einem starken Abrieb entlang der Einzugsfläche oder Druckmaterial, das bei Temperatur leicht knittert, braucht hohe Werte bei der Ausgabespannung. Stellen Sie sicher, dass die Ausgabespannung für das Druckmaterial empfohlen wird.
  3. Vergewissern Sie sich, dass sich die Lagen des Druckmaterials auf der Eingangsspindel nicht ineinander schieben.
  4. Wenn Sie die Rolle-zu-Rolle-Konfiguration mit Doppelrollenspindeln verwenden und Schmierflecken zu erkennen sind oder das Druckmaterial nicht an der Einzugsfläche anhaftet, hauptsächlich an den äußeren Seiten der beiden Rollen, empfiehlt sich für beide Spindeln die Verwendung des Mittelsupports.
    Nach der Installation können Sie den Mittelsupport leicht von seiner kalibrierten Position anheben, wenn Knitterfalten auftreten oder das Druckmaterial nicht an den Außenkanten an der Einzugsfläche anhaftet. Dies könnte bedeuten, dass der Support unterhalb der richtigen Position kalibriert wurde.
    Sie können den Support auch etwas nach unten bewegen, wenn Faltenbildung auftritt oder das Druckmaterial an den Innenkanten in der Nähe der Druckermitte nicht an der Einzugsfläche anhaftet. Dies könnte bedeuten, dass der Support oberhalb der richtigen Position kalibriert wurde.
      Hinweis:
    Obwohl der Mittelsupport beim Drucken installiert werden kann, wird empfohlen, dass Sie den Auftrag anhalten, das Druckmaterial entnehmen, komplett neu einlegen und dabei das Druckmaterial von der Ausgangsspindel abwickeln. Siehe Einlegen einer Rolle (Doppelrolle-zu-Rolle-Konfiguration)Einlegen einer Rolle (Doppelrolle-zu-Rolle-Konfiguration).
  5. Laden Sie das Druckmaterial, und versuchen Sie beim Laden den Schräglauf zu minimieren. Stellen Sie sicher, dass Sie die korrekte Ladeprozedur verwenden.
  6. Erhöhen Sie ausgehend von der empfohlenen Einstellung die Einzugsspannung in Schritten von +5 N/m für jede Kategorie, bis Sie das Problem beseitigt haben.
An der Ausgangsspindel tritt Schräglauf oder Lagenverschiebung auf
Extremer Schräglauf (ca. 10-mm-Spitze-zu-Spitze) und Lagenverschiebung an der sich drehenden Ausgangsspindel kann zwei Hauptursachen haben:
  • Das Druckmaterial wurde während des Ladevorgangs nicht ordnungsgemäß eingelegt und ausgerichtet.
  • Die Rolle wurde in die Eingangsspindel schräg eingelegt und dieser Schräglauf überträgt sich auf die Ausgangsspindel.
  Hinweis:
Beim Drucken mit zwei Rollen ist ein Schräglauf an der Ausgangsspindel wahrscheinlicher. Dies ist jedoch nicht unbedingt ein Problem. Wenn es ein Problem wird, gehen Sie genauso vor, wie bei einer Einzelrollenkonfiguration, und ziehen Sie sowohl beim Eingang als auch bei der Ausgabe die Verwendung des empfohlenen Mittelsupports für die Doppelrollenspindel in Betracht.
  Hinweis:
Wenn Sie feststellen, dass zwischen der Einzugsfläche und der Hauptwalze eine der Druckmaterialkanten nicht so gut gespannt ist wie die andere und eine wellenförmige Form an der Einzugsfläche aufweist, dann liegt wahrscheinlich ein Schräglauf vor. Ziehen Sie in diesem Fall sowohl beim Eingang als auch bei der Ausgabe die Verwendung des Mittelsupports für die Doppelrollenspindel in Betracht.
Die Hauptursache für Schräglauf ist normalerweise, dass das Druckmaterial nicht präzise eingelegt wurde, was sich bei breiteren Rollen stärker auswirkt. Wenn ein leichter Schräglauf bzw. eine geringe Lagenverschiebung jedoch keinen Einfluss auf die Druckqualität hat und zu keinen Knitterfalten beim Druckmaterial führt (siehe Auf dem Druckmaterial zeigen sich Knitterfalten und Tintenflecken), dann sind keine Schritte erforderlich. Es empfiehlt sich jedoch, das Druckmaterial ordnungsgemäß einzulegen, um jedes mögliche Problem auszuschließen.
Einige Druckmaterialrollen weisen bereits ab Werk Schräglauf auf. In diesem Fall lauten die Empfehlungen wie folgt:
  1. Legen Sie das Druckmaterial unter Befolgung der korrekten Vorgehensweise ein. Als Referenz dienen dabei die Rollenbreite und der Durchschnitt zwischen Spitzen und Schräglauf.
  2. Beginnen Sie mit der empfohlenen Konfiguration, und erhöhen Sie nach den Werten der unteren Tabelle Unterdruck und Spannungen schrittweise (i bis iv).
Auf dem Druckmaterial zeigen sich Knitterfalten und Tintenflecken
Knitterfalten auf dem Druckmaterial weisen darauf hin, dass die Einstellungen zur Steuerung der Druckmaterialform nicht optimiert sind. Dies kann zu verschiedenen Druckfehlern führen:
  • Farbige Streifen eines Bereichs greifen auf die Umgebung von Knitterfalten über.
  • Tinte verschmiert, wenn der Druckkopf das Druckmaterial berührt.
  • Welligkeit
  • Kollision des Druckmaterials, wenn die Bewegung des Druckkopfs über dem Druckmaterial behindert ist.
Es gibt viele mögliche Gründe, warum Knitterfalten und andere daraus resultierende Effekte beim Drucken entstehen können:
  • Falsch geladenes Druckmaterial
  • Falsch durch den Drucker geleitetes Druckmaterial
  • Falsch positionierte Kantenhalter
  • Zu hohe Trocknungs- und Aushärtungstemperaturen für Druckmaterialsorte
  • Differentialdehnung des Druckmaterials aufgrund von Temperaturunterschieden
  • Unzureichende Spannungseinstellungen
  • Ungleichmäßige Spannung beim Druckmaterial während des Ladens
Hier sind einige Vorschläge, wenn die Ausdrucke durch Knitterfalten verursachte Mängel aufweisen.
  1. Überprüfen Sie, ob das von Ihnen verwendete Druckmaterial mit der in Internal Print Server ausgewählten Druckmaterialsorte übereinstimmt.
  2. Prüfen Sie, ob Sie das generische Druckmaterialprofil für die Druckmaterialkategorie verwenden. Die Verwendung von falschen Werten kann zu falschem Verhalten beim Druckmaterial führen.
  3. Vergewissern Sie sich, dass sich die Lagen des Druckmaterials auf der Eingangsspindel nicht ineinander schieben.
  4. Prüfen Sie bei einer Rolle-zu-Boden-Konfiguration, dass der Knopf freigegeben ist, um die Druckmaterialspannung zu gewährleisten.
    Wenn Sie mit der Rolle zu Boden-Konfiguration drucken und diagonal verschmierte Tinte auf den Druckausgaben zu sehen ist, wurde das Druckmaterial falsch geladen. Es kann auch sein, dass die Spannrolle Faltenbildung im Druckmaterial verursacht. In letzterem Fall verringern Sie mithilfe des Knopfs an der Spannrolle den Druck, den die Rolle auf das Druckmaterial ausübt (siehe Abbildung unten).
    Um den Druck der Spannrolle wieder auf den Normalwert zurückzusetzen, ziehen Sie am Knopf und drehen ihn dann wie unten gezeigt.
  5. Laden Sie das Druckmaterial, und versuchen Sie beim Laden den Schräglauf zu minimieren. Überprüfen Sie, ob Sie für das Laden des Druckmaterials die richtige Prozedur verwenden.
  6. Wenn es zu einem Medienstau kommt, weil der seitliche Rand des Druckmaterials im Druckbereich aufgrund des fehlenden Einsatzes von Kantenhaltern nicht flach genug, aufgerichtet oder sogar teilweise abgeschnitten ist, dann sollten Sie Kantenhalter verwenden.
      Hinweis:
    Sofern Sie bereits Kantenhalter verwenden, überprüfen Sie, ob sie richtig positioniert sind (siehe Die DruckmaterialkantenhalterDie Druckmaterialkantenhalter).
  7. Reduzieren Sie ggf. die Trocknungsleistung und Aushärtungstemperatur.
  8. Beginnen Sie mit der empfohlenen Konfiguration, und erhöhen Sie nach den Werten der unteren Tabelle Unterdruck und Spannungen schrittweise (i bis iv).
      Hinweis:
    Beginnen Sie bei einem Medienstau mit Schritt iv, und gehen Sie dann die Tabelle rückwärts durch, bis Sie zu einer zufriedenstellenden Einstellung gelangen.
  9. Reduzieren Sie ggf. die Aushärtungstemperatur und die Tintenmenge, und steigern Sie den Aushärtungsluftstrom, um die Wärmeschrumpfung des Druckmaterials zu reduzieren.
  10. Ändern Sie die Druckerkonfiguration. Verwenden Sie die Rolle-zu-Boden-Konfiguration, da hier Knitterfalten am seltensten auftreten.
  11. Sind weiterhin Knitterfalten zu sehen, heben Sie den Wagenträger etwas an, sodass sich der Druckkopf nicht so dicht über dem Druckmaterial befindet.
Weitere Informationen zum Anpassen der Druckereinstellungen finden Sie unter Bearbeiten eines DruckmaterialprofilsBearbeiten eines Druckmaterialprofils.
Auf dem Druckmaterial zeigen sich Tintenflecken
Dieses Problem kann auftreten, wenn irgendeine mit dem Druckmaterial in Kontakt stehende Komponente verschmutzt ist. Überprüfen Sie Klemmräder, Einzugsfläche sowie Rollen und Platten des Aushärtungsmoduls, und reinigen Sie sie bei Bedarf.
Wenn die Tintenflecken an den Seiten und nicht in der Mitte des Druckmaterials auftreten, überprüfen Sie, ob die verwendeten Druckmaterialkantenhalter richtig platziert und sauber sind.
Das Druckmaterial klebt an der Einzugsfläche
Wenn das Druckmaterial an der Einzugsfläche klebt, dann sind die wahrscheinlichsten Ursachen eine zu starke vom Trocknungssystem übertragene Wärme, zu hoher Unterdruck oder eine schmutzige Einzugsfläche, die die Reibung erhöht, und den Druckmaterialvorschub erschweren kann. In letzterem Fall kann sich das Druckmaterial vor dem Erreichen der Einzugsfläche aufblähen und wellenartig bewegen.
Einige Vorschläge zu Beheben des Problems:
  1. Überprüfen Sie, ob das von Ihnen verwendete Druckmaterial mit der in Internal Print Server ausgewählten Druckmaterialsorte übereinstimmt.
  2. Überprüfen Sie, ob das Druckmaterial auf der richtigen Seite bedruckt wurde.
  3. Prüfen Sie, ob Sie das generische Druckmaterialprofil für die Druckmaterialkategorie verwenden. Die Verwendung von falschen Werten kann zu falschem Verhalten beim Druckmaterial führen.
  4. Laden Sie das Druckmaterial, und versuchen Sie beim Laden den Schräglauf zu minimieren. Überprüfen Sie, ob Sie für das Laden des Druckmaterials die richtige Prozedur verwenden.
  5. Erhöhen Sie nach den Werten der unteren Tabelle Unterdruck und Spannungen schrittweise (i bis iv), bis Sie zu einer zufriedenstellenden Einstellung gelangen.
Auf dem Druckmaterial zeigen sich physische Spuren
Dieses Phänomen tritt nur auf, wenn Druckmaterial verwendet wird, das empfindlich für bleibende Verformung ist. Diese Spuren tauchen gewöhnlich in isolierten Bereichen auf und werden hauptsächlich durch eine hohe Aushärtungstemperatur oder hohe Druckmaterialspannungen verursacht.
Einige Vorschläge zu Beheben des Problems:
  1. Überprüfen Sie, ob das von Ihnen verwendete Druckmaterial mit der in Internal Print Server ausgewählten Druckmaterialsorte übereinstimmt.
  2. Prüfen Sie, ob Sie das generische Druckmaterialprofil für die Druckmaterialkategorie verwenden. Die Verwendung von falschen Werten kann zu falschem Verhalten beim Druckmaterial führen.
  3. Laden Sie das Druckmaterial, und versuchen Sie beim Laden den Schräglauf zu minimieren. Überprüfen Sie, ob Sie für das Laden des Druckmaterials die richtige Prozedur verwenden.
  4. Reduzieren Sie ggf. die Aushärtungstemperatur und die Tintenmenge, und steigern Sie den Aushärtungsluftstrom, um die Verformung des Druckmaterials zu reduzieren.
  5. Reduzieren Sie nach den Werten der unteren Tabelle die Spannungen und Unterdruckeinstellungen schrittweise (a bis c), bis Sie zu einer zufriedenstellenden Einstellung gelangen.
Auf dem Druckmaterial sind Tintentropfen zu sehen
  Hinweis:
Im Beispiel oben beträgt der Abstand zwischen den Tintentropfen ungefähr 1 cm.
  1. Reinigen Sie die verwendeten Druckmaterialkantenhalter.
  2. Reinigen Sie die Seiten der Druckköpfe und die Seiten der Druckkopfschächte.
  3. Reinigen Sie die elektrischen Kontakte an den Druckköpfen. Siehe Internal Print Server empfiehlt, den Druckkopf auszutauschen oder neu einzusetzenInternal Print Server empfiehlt, den Druckkopf auszutauschen oder neu einzusetzen.
Probleme bei der Drucklänge
Der Ausdruck ist kürzer als erwartet
Einige Druckmaterialien ziehen sich zusammen, wenn sie bedruckt und ausgehärtet werden, was zu einer Verkürzung der Drucklänge führen kann. In diesem Fall können Sie die Länge des Drucks vom RIP aus erweitern, um die Kontraktion des Druckmaterials zu kompensieren. Mit einem weniger wärmeabhängigen Druckmaterial können Sie ebenfalls die Kontraktion reduzieren.
Erreichen einer besseren Konsistenz zwischen Aufträgen der gleichen Länge
Der Drucker bietet eine maximale Konsistenz entlang der Länge des gedruckten Druckmaterials. Es gibt jedoch externe Variablen, die zur Variabilität beitragen können: Druckmaterialvariationen und Umgebungsbedingungen.
  1. Wählen Sie ein Druckmaterial, das beim Bedrucken weniger dehnungsanfällig ist. Die meisten Druckmaterialien auf Papierbasis neigen zur Dehnung.
    • Falls Sie auf dehnungsanfälligem Material drucken müssen, gehen Sie folgendermaßen vor:
      • Stellen Sie sicher, dass die Tintendichte bei jedem Teil gleich ist (ansonsten kann das Teil mit weniger Tinte kürzer ausfallen).
      • Verringern Sie, wenn möglich, die Heiztemperatur.
      • Reduzieren Sie die Tintenbeschränkungen so weit wie möglich.
    • Stellen Sie sicher, dass die Rolle für mindestens 24 Stunden in dem Raum gelagert wird, in dem sich der Drucker befindet, damit sie auf die gleiche Temperatur kommt wie der Drucker.
  2. Berühren Sie nicht die Druckausrichtungen (keine Änderung der Druckmaterial-Vorschubkompensation).
  3. Drucken Sie alle Teile auf einmal.
    • Teilen Sie die Aufträge nicht zu verschiedenen Zeiten (ein Teil an einem Tag und das zweite am nächsten Tag).
    • Ändern Sie nicht den Druckmodus oder die Druckmaterialbreite zwischen den Teilen.
    Wir empfehlen die folgende Vorgehensweise, um alle Teile auf einmal zu drucken:
    1. Erstellen Sie die Teile in Internal Print Server.
    2. Wenn Sie die Teile über den RIP erstellen, sorgen Sie dafür, alle Teile innerhalb des gleichen Auftrags an den Drucker/Internal Print Server zu senden.
    Das Ziel ist, sicherzustellen, dass zwischen den Teilen keine Pause eintritt. Wenn Sie den Warteschlangenmodus in Internal Print Server verwenden, kommt es zu einer kleinen Zeitverzögerung zwischen den Aufträgen, die die Variabilität zwischen den Längen der Teilstücke erhöhen kann.
  4. Um sicherzustellen, dass auch das erste Teil weniger Längendifferenz im Vergleich zu den anderen Teilen aufweist, fügen Sie einen oberen Rand von 50 cm hinzu.
    Wenn Sie ein Teil neu drucken müssen, gehen Sie wie folgt vor, um dessen Länge so nahe wie möglich an der der anderen Aufträge zu halten:
    • Sorgen Sie dafür, dass die Druckmaterial- und Umgebungstemperatur des Druckers die gleichen sind wie beim Drucken des vorherigen Auftrags.
    • Fügen Sie einen oberen Rand von 50 cm hinzu.
    Wenn Sie ein Teil später neu drucken müssen, ist in jedem Fall die Wahrscheinlichkeit höher, dass die Länge von dem anderen Teil abweicht. Die Wiederholbarkeit der Gesamtlänge hängt vom Druckmaterial, den Änderungen in den Umgebungsbedingungen und vom Auftragsinhalt ab (hauptsächlich, wenn das Druckmaterial je nach Tintendichte unterschiedlich reagiert).
Probleme mit dem Kollektor
Der Kollektor stoppt die Wicklung
Der Kollektor verfügt über einen Sicherheitstimer, der das Aufwickeln des Druckmaterials stoppt, wenn es nach 30 Sekunden nicht vollständig aufgenommen wurde. Das Abwickeln des Druckmaterials wird nach 5 Sekunden angehalten, falls die Druckmaterialschleife nicht vom Sensor des Kollektors erkannt wird. Wenn viel Druckmaterial vom Boden aufgenommen werden soll, müssen Sie den Kollektor durch Klicken auf das entsprechende Symbol neu starten.
  • Wenn der Kollektor weiterhin anhält und die Kollektorbewegung bewirkt, dass sich das Druckmaterial beim Wickeln zwischen der Andruckwalze und dem Kollektor spannt, dann blockiert entweder möglicherweise ein Fremdkörper den Sensorpfad des Kollektors oder die Wickelrichtung wurde beim Neustart des Kollektors falsch ausgewählt.
  • Wenn der Kollektor weiterhin anhält und die Kollektorbewegung beim Abwickeln sich auf dem Boden anhäufende Druckmaterialschleifen verursacht, dann wurde möglicherweise beim Neustart des Kollektors die falsche Wickelrichtung gewählt, oder der Sensor des Kollektors bzw. die Elektronik ist defekt und muss ausgetauscht werden.
Der Kollektor funktioniert zeitweise nicht ordnungsgemäß
Der Kollektor funktioniert möglicherweise nicht richtig, wenn der optische Sensor verschmutzt oder durch einen Fremdkörper blockiert ist.
Die Kollektor wickelt in die falsche Richtung
  1. Überprüfen Sie, ob die Wickelrichtung in Internal Print Server korrekt eingestellt ist.
  2. Vergewissern Sie sich, dass der optische Sensor nicht von einem Fremdkörper blockiert wird.
Das Druckmaterial hat sich gelöst oder wickelt sich in falscher Richtung um den Kollektor
Hier sind einige mögliche Erklärungen:
  • Die Wickelrichtung ist falsch eingestellt.
  • Der Kollektor wurde falsch geladen.
Am Kollektor tritt Schräglauf oder Lagenverschiebung auf
Dies kann passieren, wenn das Druckmaterial beim Anbringen an den Kollektorkern nicht richtig ausgerichtet wurde. Befolgen Sie die Ladeanweisungen. Wichtig ist vor allem, dass Sie das Druckmaterial ordnungsgemäß ausrichten.
  Hinweis:
Wenn nach dem Druck in der Rolle-zu-Boden-Konfiguration viel Druckmaterial auf dem Boden liegt und Sie es am Kern anbringen möchten, dann sollten Sie einen Kern mit der gleichen Breite wie das Druckmaterial wählen, damit eine vernünftige Länge Druckmaterial um den Kern herum ausgerichtet werden kann.
Wenn sich das Problem nicht zufriedenstellend beheben lässt, dann sollten Sie stattdessen die Rolle-zu-Rolle-Konfiguration verwenden, die eine bessere Wicklungsleistung bietet.
Das Druckmaterial hat sich am Kollektor gestaut
Hier sind einige mögliche Erklärungen:
  • Zu viel Druckmaterial auf dem Kollektor. Der Durchmesser der Ausgaberolle sollte bei der Aufwicklung mit der bedruckten Seite nach außen maximal 300 mm und bei Aufwicklung mit der bedruckten Seite nach innen maximal 200 mm betragen.
  • Das Druckmaterial ist falsch ausgerichtet.
  • Die Umlenkvorrichtung hat nicht die richtige Länge.

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